Mindannyian tudjuk, hogy az alumíniumprofilok gyártása során a nyereség = árbevétel mínusz a gyártási költségek. Az alumíniumprofil teljes költsége fix költségre és változó költségre oszlik. Fix költségek, például üzembérlet, gépek értékcsökkenése stb.Rögzített. a változó költségek nagy rugalmassággal rendelkeznek.
Azonos alumíniumprofil eladási ár esetén minél magasabb az alumíniumprofil ára, annál alacsonyabb a profit.Jelenleg a nyersanyagárak emelkedése, a dolgozók bérének emelkedése, az RMB felértékelődése, az emelkedő energiaárak zord környezetben, a növekvő adóterhek és így tovább, a verseny ugyanabban az iparágban ma „fehér izzóba” került. Eljött az idő a finom költségkontrollra.
A költségkontroll a kulcsa, amit a vállalkozás kezel és a mag.Csak a gyenge láncszem folyamatos megtalálásával, a belső potenciál bányászatával, minden eszközt és módot felhasználni a költségek csökkentésére, teljes részvétellel, a részletektől kezdve, kezdve a hulladék csökkentésével, alumíniummal Finom a költségkontroll végrehajtása, hatékonyan bővítheti a vállalat túlélési területét, javíthatja a vállalati vezetés állapotát, fenntarthatóvá teheti a vállalatot, és bevehetetlen helyzetben van.
Az alumínium profil költségszabályozása az értékláncon alapul, mint az útmutató, a költségszabályozás tervezési költségre, beszerzési költségre, gyártási költségre, értékesítési költségre és szolgáltatási költségre oszlik.Mivel a költségszabályozás széles területet érint, a tartalom sok. Beszélni fogok arról, hogyan lehet a gyártás szempontjából javítani a késztermékek arányát a termelési költségek csökkentése érdekében.
Az adatok elemzésével és gyakorlatával bebizonyosodott, hogy az alumíniumötvözet profilok hozamának javítása az egyik legközvetlenebb és leghatékonyabb módja a gyártási költségek csökkentésének.Az extrudáló műhely példájaként az alumínium anyagok előállítási költsége tonnánként 25-30 jüannal csökken, ha a hozamot egy százalékponttal növeljük, a csökkentett rész pedig a vállalkozás nettó nyeresége. Az extrudálás javítása érdekében A termelés feladata az extrudálási hulladék csökkentése.
Az alumíniumprofilok hozamának javítása az alumíniumhulladék csökkentése, a termelékenység javítása és az alumíniumprofilok gyártási költségének csökkentése érdekében, az extrudált hulladékokat összefoglaltuk:
Az alumínium extrudált profilok hulladéka két kategóriába sorolható: geometriai hulladékok és műszaki hulladékok. A geometriai hulladék az alumíniumötvözet profilok elkerülhetetlen hulladékterméke az extrudálás során. Ilyen például a maradékanyag extrudálása, a tokmány mindkét végén nyúló termékek, az anyag mérete nem elegendő az elhagyott anyag hosszának hosszában vágja le a szükséges mintát, a sönt kombinált szerszámot a maradék alumínium blokk söntkamrájában, tuskákkal és termékekkel vágja a fűrészlap anyagának méretét a penészvizsgálat során elfogyasztott alumínium forgácsok és alumínium tuskók fogyasztása.
A műszaki hulladék az ésszerűtlen technológia, berendezési problémák és a dolgozók nem megfelelő működése miatt keletkező hulladék az alumíniumötvözet profilgyártás során. A geometriai hulladéktermékektől eltérően a műszaki fejlesztés és a megerősített irányítás révén hatékonyan leküzdheti és megszüntetheti a műszaki hulladékok képződését. .A műszaki hulladékok a következőkre oszthatók:
Szöveti salakanyagok: túlégetés, durva szemcsegyűrű, durva szemcse, farokzsugorodás, salakzárvány stb.
Mechanikai tulajdonságok minősíthetetlen hulladék: szilárdság, keménység túl alacsony, nem felel meg a nemzeti szabványoknak;vagy a műanyag túl alacsony, a nem megfelelő lágyítás nem felel meg a műszaki követelményeknek.
Felületi hulladéktermékek: rétegek, buborékok, extrudálási repedések, narancshéj, szövetzáródások, fekete foltok, hosszanti hegesztési vonal, keresztirányú hegesztési vonal, karcolás, fémprés stb.
Geometriai méretek hulladéktermékei: hullám, csavarás, hajlítás, síkhézag, tűréshatáron kívüli méret stb.
A késztermékek aránya a munkamegosztás sorrendje a késztermékek aránya és az átfogó hozam.
A feldolgozott alumínium arány általában a fő folyamatra vonatkozik, általában a műhelyen, mint számítási egységen alapul. Öntési folyamat (öntőműhely), extrudálási eljárás (extrudálási eljárás), oxidációs színezési eljárás (oxidációs műhely), porszórási eljárás (permetező műhely) ).Ez a műhely minősített kibocsátásának és a műhelyben bevitt nyersanyagok (vagy félkész termékek) aránya.
A késztermékek aránya összefügg a berendezések minőségével, a tömb minőségével, a termék szerkezetével, a fajták és specifikációk változásának gyakoriságával, a technológia fejlettségével, a vállalatirányítási szinttel és az üzemeltetők minőségével és egyéb tényezőkkel.
Az alumíniumötvözet profilok hozamának javításának kulcsa a hulladéktermékek csökkentése és megszüntetése. A geometriai hulladék elkerülhetetlen, de minimálisra csökkenthető. A műszaki hulladék emberi tényező, amely eseti alapon kiküszöbölhető vagy minimalizálható .Ezért az extrudált termékek hozamának hatékony szabályozása és javítása alkalmazható.
A geometriai hulladékok csökkentése fontos előfeltétele a késztermékek hozamának javításának
Intézkedések a geometriai hulladék csökkentésére
A tuskó hosszának helyes megválasztása a fő intézkedés a folyamatban keletkező hulladék csökkentésére. A tuskó hosszát nem az extrudálás után, hanem az extrudálás után számítjuk ki.
Most a legtöbb vállalkozás a hosszú rúdú, forró nyíró alumínium rudas fűtőkemencét használja, összehasonlítva a rövid rúdú fűtőkemencével, csökkenti az alumínium forgácsveszteséget, a forma falvastagságának változása miatt az öntési hossz szabályozása rugalmasabb és pontosabb, jelentősen javítja a hozamot.De sok vállalkozás a hosszú rúdú, forró nyíró kemence használatakor figyelmen kívül hagyja az öntési hossz kiszámítását, és közvetlenül átadja a munkát az üzemeltetőnek, hogy ellenőrizhesse.És az üzemeltető gyakran az első rúd alatti tapasztalatokon alapul, figyelje meg a az anyag hossza, ha nagy a különbség, folytassa a beállítást, általában körülbelül 3 bar szükséges a pontos hossz eléréséhez. A folyamat során sok hulladék keletkezik, ami csökkenti a termelés hatékonyságát és a hozamot is.
A helyes megközelítés az, hogy a tuskó hosszát a folyamatirányító osztály számítja ki a forma kezdeti gyártása során.Ha az öntőformát többször gyártják a gépen, a formakártyán rögzített rúd hossza kismértékben, körülbelül 5-10 mm-rel megnő, és az anyag hosszát az anyag előállítása során figyelik meg. Finomhangolás, ha vannak különbségek.Tehát a második rúd nagyon pontos.Egyes adatok szerint a késztermékek hozama 4 százalékponttal növelhető hosszú forró ollóval, és teljesen kivitelezhető a tényleges hozam 2-3 százalékpontos növelése Termelés.
Ezenkívül a fix hosszúságú vagy termékhosszúság száma a zökkenőmentes extrudálási funkció biztosítása érdekében az extrudálás előfeltétele mellett. Ha a hidegágy hossza elég hosszú, növelje meg a rögzített méret vagy a termékek hosszát. amennyire csak lehetséges, azaz a hosszabb tuskót lehet választani. Hatékony módszer a geometriai hulladék százalékos arányának csökkentésére és a késztermékek hozamának növelésére is.
Intézkedések a késztermékek arányának műszaki szintről történő javítására
Fontos technikai intézkedés a késztermékek arányának javítása, a formatervezés és -gyártás színvonalának javítása, valamint a The Times of penészteszt csökkentése. Általában nem ez a tesztforma ára 1-3 tuskóba kerül, így a hozam 0,5-1-el csökkent. %, a forma kialakítása, az alacsony gyártási szint, egyes termékek penészjavítása, 3-4-szeres vagy akár többszöri formázás a késztermékek előállításához, lényegtelenül 2-5%-kal csökkenti a hozamot, ami nem csak gazdaságos. veszteségek, de az ismételt tesztpenész miatt is meghosszabbítják a gyártási ciklust.
Modern öntőforma nulla tesztkoncepció, vagyis az öntőforma gyártása után nincs szükség az öntőforma tesztelésére, közvetlenül a gépen állíthat elő minősített termékeket. Szimulációs tervezőszoftver, végeselem-elemzés, tervezés befejezhető a számítógép. Számítógépes szimulációval is tesztelhető. A formaüreg feldolgozása az automata megmunkáló központban történik, a teljes forma feldolgozása nagy pontosságú, így a forma minősége nagyon magas. A gép áthaladási aránya több mint 90%.A késztermékek hozamát 2-6%-kal tudja növelni.
Megfelelően növelje az alumínium extrudálási együtthatóját a hozam javítása érdekében
Minden alumíniumgyárnak van egy sor gépe, mindegyik gyár a termék extrudálási aránya, a hidegágy hossza, a termék külső része, az extrudáló henger átmérőjének hossza szerint határozza meg a terméket a megfelelő gépen. gyártás. A gyakorlat bebizonyította, hogy az azonos specifikációjú termékek, különböző űrtartalmú extrudálógépes gyártásba helyezve, az eltérő extrudálási együttható miatt a termék teljesítményének szerkezete és a termelés hatékonysága nagy hatással van, a hozama is különbségeket fog okozni. Az extrudáló gép tonnatartalma nagyobb, az extrudálási együttható nagyobb, a késztermék sebessége magasabb, és az extrudálási költség közel van.
A tömb minőségének javítása a hozam javításának előfeltétele
A tuskók az extrudálási gyártás alapanyagai.A tuskók egységes szerkezetűek, finom szemcsék, nincsenek salak, pórusok, szegregáció, repedések és egyéb hibák, amelyek nemcsak csökkenthetik az extrudálási nyomást, javíthatják az extrudálási sebességet és javíthatják a termékek belső minőségét. És csökkenthetik a termék felületén lévő buborékokat, pórusok, karcolások, repedések, lyukak és egyéb hibák. A kisebb salakzárvány a forma munkaszalag résein keresztül távozhat, de körtenyomokat okoz a profil felületén, ami bizonyos hosszúságú hulladékot eredményez. beszorul a munkaszalag hasítékába, és nem lehet megszüntetni, ami a penészdugó vagy a termékek megrepedését okozza, és kicseréli a formát, ami súlyosan befolyásolja a hozamot. Használjon megfelelő párnákat nyújtáskor és egyengetéskor, hogy csökkentse a fej és a farok vágási hosszát anyag.
A profil feszített egyengetésénél sok vállalkozás nem tervezi meg a megfelelő párnát, különösen néhány nagy függőprofil és üreges profil. Ennek eredményeként a profil fejének és farkának deformációja túl nagy, és a deformációs részt le kell vágni, amikor a késztermék fűrészelése.Ez a késztermékek arányának csökkenését eredményezte.
A párna keményfából vagy alumínium blokkokból készülhet.A kialakítás minimalizálja a párna méretét és növeli annak sokoldalúságát. A hosszú falhoz és a profil zárt szakaszához a zárt üregben a párnába való kiegyenesítés, de a tartókeret behelyezése is a fal részébe.Így a deformáció a a hosszirány csökken. A szerelvényeket speciális személyzetnek kell megtervezni, kezelni és irányítani.
Ugyanakkor annak a jelenségnek a megelőzése érdekében, hogy a dolgozók a baj miatt nem hajlandók használni a párnát, meg kell teremteni azt a jutalmazási és büntetési mechanizmust, hogy a késztermék aránya a bérhez kapcsolódik.
Meg kell erősíteni az extrudáló szerszám kezelését és az alumíniumprofil eredeti gyártási nyilvántartását.
Nagyon fontos a formakártya és az eredeti gyártási jegyzőkönyv.A formakártyának valóban képesnek kell lennie a forma nitridálási helyzetének, a karbantartási helyzetnek és az anyagi helyzetnek a megjelenítésére.Az eredeti nyilvántartásnak valóban igazolnia kell, hogy a támasztósúly, az öntési hossz és a mennyiség megbízható alapot ad a következő gyártáshoz.
Ma már sok vállalkozás megvalósította a számítógépes adatkezelést is, de a tényleges felhasználásig még hosszú az út.
Csökkentse a geometriai hulladékot présmentes utóextrudálással
A rögzített alátét az extrudáló rúdra van rögzítve maradék extrudálás nélkül, és a kettő bizonyos mértékig módosul. Ha az extrudáló henger nem húzódik vissza, a nyomópárna is könnyen leválasztható a tuskóról. A következő tuskót ezután közvetlenül tolják az extrudáló patronba.Az előző tuskó maradékával extrudálva, így elkerülhető, hogy minden tuskót egyszer nyírni kelljen.Minőségi követelményeknek és rendelési mennyiségnek megfelelően az öntvénynyíró présszám meghatározása.Általában 40-50 darabot vágunk idő.
Optimalizálja az alumínium profilok extrudálási folyamatát a műszaki hulladék csökkentése érdekében
Számos szempont befolyásolja a műszaki hulladék extrudálási folyamatát, amely lefedi a teljes extrudálási gyártási folyamatot. Főleg a következők: tuskó minősége, folyamat hőmérséklete, extrudálási sebesség, extrudáló szerszámok, matricák, transzfer be- és kirakodás, öregedéskezelés stb. a fejlett, tudományos gyártástechnológia fejlesztése, de a működési eljárások helyes és szigorú végrehajtása is javítja a dolgozók jártasságát és felelősségérzetét.
Amennyire csak lehetséges, a műszakonkénti termelés csökkentése érdekében a legjobb, ha műszakonként csak 3-5 fajtát állítanak elő, hogy javítsák egyetlen szerszámkészlet előállítását. Minél több fajta van a gépen, annál több alumínium öntőforma lesz. elviszik, annál kisebb a hozam.
A penész hozamra gyakorolt hatása főként két aspektusban jelentkezik: az új penészvizsgálat és a gyártópenész használata
Minél többször próbálják ki a formát, annál több alumíniumot vesznek el a formából, és annál kisebb a hozam. Tehát javítanunk kell a forma tervezésén és gyártási szintjén.
A penészgyártást gondosan karban kell tartani, ésszerű nitridálást, időben történő karbantartást. Biztosítani kell, hogy minden alkalommal a gépen a minősített arány magas legyen.Jó formázás és nagy tartósság.Ha minden műszak a penész karbantartása miatt képzetlen, ami 3-4 fajta gyártási hibát eredményez a gépen , a késztermékek aránya legalább egy százalékponttal csökken.
Az alumínium extrudáló eszközök a következők: extrudáló henger, extrudáló rúd, extrudáló betét, vágólap stb. Főleg annak biztosítása érdekében, hogy az extrudáló henger, rúd, forma három koncentrikus legyen.Másodszor, az extrudáló henger ésszerű karbantartása, megfelelő fűtés, annak biztosítása érdekében, hogy a végén a henger felülete sima. Távolítson el mindenféle extrudáló hengert és a rossz jelenséget okozó szerszámot. Rendszeresen tisztítsa meg a maradék alumíniumot az extrudáló henger belső falában, ellenőrizze, hogy a belső furat fala nem sérült-e, megfelelően használja a szerszámbetétet, és javítja a szerszám tartószilárdságát.
Az extrudálási hőmérséklet, az extrudálási sebesség és a hűtés három, a termék szerkezetére, mechanikai tulajdonságaira, a felület minőségére nagy hatással van, szintén befolyásolja a hozamot.Ezen kívül a három hatással lesz a termék hosszára, az öntőrúd hőmérséklete magas, az extrudálási sebesség gyors, a hűtési sebesség alacsony, növeli a termék hosszát az extrudálás után, a növekedési sebesség akár 0,5% - 1% is lehet, befolyásolja a profil lineáris sűrűségét is, így a stabil folyamat javítja a termést.
Javítani kell a későbbi extrudálási folyamatot a műszaki pazarlás elkerülése érdekében. Az extrudálás a későbbi szállítási folyamat során elsősorban a karcolás profiljára kell figyelni.
Egyszerszámos porózus extrudálás javíthatja a késztermékek hozamát.
Egyes, többlevegős extrudálásra alkalmas termékek esetében, amennyire lehetséges, porózus extrudálással, nemcsak az extrudálási együttható csökkenthető, csökkenthető és a nyomás, hanem a hozam is javítható. Abban a feltételben, hogy a műszaki hulladék nulla, a hozam a kétlyukú extrudálás 3%-4%-kal növelhető, mint az egylyukú extrudálásé.
Az extrudálási sebesség egy fontos folyamatparaméter az extrudálási folyamatban, amely a termékek minőségével és a gyártási hatékonysággal kapcsolatos. Az extrudálási sebesség nem olyan, mint a folyamat hőmérsékletének uralma, egyfajta ötvözet, a hőkezelési folyamat alapvetően kiválaszthatja a hőmérsékletet, és az extrudálási sebesség egy nagyon empirikus folyamatparaméter. A különböző profilú ötvözetprofilok eltérő extrudálási sebességgel rendelkeznek.Ugyanazt a terméket érintik az extrudálási folyamat hőmérséklet-változásai, és az extrudálási sebességek eltérőek az extrudálás előtt és után. Az extrudálási sebesség megfelelő szabályozásához a következőknek kell lenniük:
Ügyesen és rugalmasan ragadja meg a különböző ötvözetek, különböző szakaszok extrudálási sebességének tartományát (beleértve a falvastagságot is), és figyeljen az extrudálási sebesség alumíniumprofilokra gyakorolt hatására, mint például a felület minősége, formázási foka stb.
Ismeri az extrudáló berendezések extrudálási sebességének szabályozását. Egyes extruderek állandó extrudálás-vezérléssel és PLC-vezérléssel rendelkeznek, mások csak PLC-vezérléssel rendelkeznek, mások pedig egyiket sem. Ha adott extrudálási sebességet, egyes extruderek elkezdhetik az extrudálás sebességét, az extrudáló hengerben lévő tuskó fokozatos csökkentésével az extrudálási nyomás csökken, a termék kiáramlási sebessége egyre gyorsabb lesz, néha a terméket repedés után kell elkészíteni.Ezért be kell állítani az extrudálási sebességet.Csak a berendezés állapotának megértésével az extrudálási sebesség megfelelően beállítható és szabályozható.
Értse meg a különböző formák hatását az extrudálási sebességre. Általánosságban elmondható, hogy a lapos sajtolószerszám (tömör profil) extrudálási sebessége nagyobb, mint a hasított szerszámé (üreges profil). De ugyanaz a forma, a termék azonos metszetformája, mert eltérő a tervezési és gyártási szint, eltérő az extrudálási sebesség. Különösen a szelvény falvastagság-különbsége van, vagy a nyílásos félüreges profil, aminek nagy a kapcsolata a formával.Csak az öntőforma által tervezett bizonyos extrudálási sebesség a legjobb.A sebesség túl gyors vagy túl lassú, és könnyen előállítható csavarás, nyitás és zárás.
Csökkentse a hulladékkeletkezést a kezdeti ellenőrzés és a folyamatellenőrzés megerősítésével
Az alumínium hulladéktermékek külső mérete, mint például a falvastagság a tűréshatáron túllépve, csavarodás, síkbeli hézag, nyitás vagy zárás stb., főként az első rúdtól függ, miután a gazdálkodó az ürítési ellenőrzésnél és a minőségellenőrnél végzett penésztesztet követően. a szakítóvizsgálatnál, hogy megakadályozzuk az ilyen hulladéktermékek képződését. Az általános falvastagság tűréshatárát a negatív tűréstől kell szabályozni, mert a termékek folyamatos gyártásával a termékek falvastagsága a fokozatos elhasználódás miatt fokozatosan vastagodik. A nagy falprofilok esetében a rajzolás és egyengetés során gondosan ellenőrizze a rajzot, ésszerű mértékű nyújtást kell ellenőrizni.
Felületi hulladékok, mint karcolások, narancsbőr, szövet, fekete foltok, buborékok, gyakran nem minden gyökértermék jelenik meg. Egymást ellenőrizni kell a gazdakezelőn, a minőségellenőrön és a nyújtható késztermék fűrészelési folyamatán keresztül, és közösen felügyelik a felszínen lévő salakanyagok eltávolítását.
Ha a minőségellenőr nem talál karcolást az ürítőasztalon, és fűrészeléskor karcolásokat talál a késztermékeken, akkor a hidegágy átalakítási folyamatából kell ellenőrizni, hogy a szállítószalag egyes részei, kotró stb. kemények és kiemelkedőek, ami karcolásokat eredményez.
A minőségirányítás a teljes személyzet és az egész folyamat irányítása.Minden folyamatnak jó minőségűnek kell lennie, hogy az önellenőrzést, a kölcsönös ellenőrzést és a speciális ellenőrzést kombinálni lehessen, hogy hatékonyan kiküszöböljük a rügyben keletkező technikai hulladékot. Mesterséges ellenőrzés és a hozam javítása.
A fenti intézkedések révén csökkenthető a geometriai hulladék mennyisége, látható, hogy a geometriai hulladék csökkentése a vállalkozások számára fontos technikai irányítási intézkedés, aminek nagy jelentősége van a nagy gazdasági haszon szempontjából.
Az alumínium extrudált tuskó hozamának javítása az extrudálási gyártás teljes és aprólékos munkafolyamatát jelenti, nem csak a műszaki szempontoknak kell a helyükön lenniük, hanem az irányítási szempontoknak is. Még mindig sok hely van a kínai alumíniumprofil számára vállalkozások, hogy javítsák a hozamot, a hozam egy folyamatos folyamat, javítja a hozamot és javítja a termék minőségét, a kibocsátás szorosan összefügg.Vállalati technológiai és irányítási szint az átfogó megtestesülés.
Növelje az oxidált színes alumínium hozamát
Az oxidáció hozama egy gyártás hozama, azaz egy termelés hozama átdolgozás nélkül.A gyártási gyakorlat szerint az átdolgozott profilok költsége 3-szorosa a nem átdolgozott profilokénak, és a profilok felületi minősége nem garantálható. Az oxidált termékek minősége természetesen az öntőműhelytől kezdődik.A helyszűke miatt az alábbiakban röviden beszámolunk néhány olyan részletről, amelyekre érdemes odafigyelni az oxidációs gyártási folyamat során.
A függőrúd és a vezető gerenda közötti csavart gyakran meg kell húzni.Az anyag megkötése előtt először ellenőrizni kell, hogy a akasztórúd lazán rögzítve van-e.Ha enyhén laza, akkor időben meg kell húzni. Egy másik korrózió, akasztórúd kisebb lesz, időben cserélni kell, mert kicsi a vezetőfelülete, könnyen hőt okoz, ugyanakkor köt, megakadályozza a pólus okozta résbeesés profilja, rövidzárlati sérülés a tápegységben.
Ugyanakkor a tartály profiljába eső tartályt időben ki kell tisztítani, például a lúgos mosótartályt profilba, hamar korróziós lesz, a kísérlet bebizonyította, hogy a lúgfogyasztás 50-100 lúgos mosással egyenértékű. A lúgfelhasználás profiljának gyökere. Ha a színezőtartályba vagy a tömítőtartályba esik, a korrózió miatt a tartályban nagyszámú alumíniumion halmozódik fel, ami befolyásolja a tartály folyadékának élettartamát.
A kétféle specifikációjú alumíniumhuzalos kötőanyag jó, ánizsból durva alumíniumhuzalt kell választani, közepes és kis anyagot finom alumíniumhuzalban használnak, 2 mm-es és 3 mm-es, vagy 2,2 mm-es és 3,2 mm-es kétféle specifikációval, alumínium A huzal lágyítási keménysége 1/2-3/4-ig tart, ez jó. Jelenleg sok vállalkozást alakítottak át jig-re.
Mielőtt az oxidációs tartályba akasztanánk az egyes profilok meghúzásához; Az anyag oxidációja előtt az anyag átdolgozása, a profil végének megverése fogóval, hogy az elmozduljon az anyag előtt, így az érintkezés film nélkül, a jó vezetőképesség biztosítása érdekében .
Típus anyag lóg az oxidációs tartály és színező tartály vezetőképes ülés kell figyelni a jobb, egyébként hajlamos a Yin és Yang arcszín különbség.
Az oxidációs teljesítmény időbeli felfüggesztése után az oxidációs tartályban való néhány percig tartó tartózkodás befolyásolja a tömítőlyukat, és a színezés sebességét is fokozza; Oxidáció után túl sokáig felemelkedik és megdönti a levegőben.A savas redukáló oldat egyik vége az oxidfilm pórustágulása miatt elsötétül, és mindkét végén könnyen látható a színkülönbség.
A színezőtartály előtti és utáni négy vízmosó tartály pH-értékét viszonylag stabilan kell tartani.A normál négy vízmosó tartály pH-értékét az alábbiak szerint szabályozzák:
Az oxidáció utáni első vízfürdő pH-értéke: 0,8~1,5
A második vízfürdő pH-értéke oxidáció után: 2,5~3,5
A színezés utáni első vízfürdő pH-értéke: 1,5~2,5
A második mosótartály pH-értéke színezés után: 3,5-5,0
Normál körülmények között a gyártás során bizonyos mennyiségű túlfolyó vizet kinyitnak, és a termelés leállításakor a bemeneti szelepet időben elzárják.Nem szabad leereszteni vagy vizet adni az egész tartályba.Ha az oxidáció után néhány percig az első mosótartályban marad a víz, akkor a színezési sebesség felgyorsul, ha pedig a második mosótartályban marad, akkor a színezés lelassul.
Világos színű acélutánzatok gyártásához általában először a színezési módszert alkalmazzák, majd vissza a szabványos színtáblára. Az acélutánzat színezésének színkülönbsége miatt az időszabályozási tartomány nagyon kicsi (csak 2-3 másodperc) , és az elhalványulási szabály használatával 10-15 másodperces színszabályozási idő áll rendelkezésre, és az egységes fakulás is elősegíti az azonos háttérszínt, az acélutánzat fakulás és a kiegészítő színek esetében a színek hajlamosak zöldessé válni, az egyszeri színezés pedig legyen piros.
Típus anyag lóg a színező tartály és az első mosótartály a színezés után a felakasztás után ne hagyja abba az üres idő túl hosszú, ellenkező esetben a profil felületén szalag jelenik meg, egyenetlen a színe és a vízelvezető vége a fehér jelenségnek, kissé a színen kell lennie. a következő mosás időben, pontos színnek kell lennie a második mosás után.Általában elmondható, hogy az acélutánzatok esetében, mint például a kontrasztsablon színe piros, ez azt mutatja, hogy a színezési idő nem elegendő a szín kiegészítéséhez;Ha a szín sárga , színezve lett, színmélység szerint választhatod, hogy a színezőtartályban vagy a színezés utáni első mosótartályban visszahúzódsz.
Gyógyszerek hozzáadásának módja a színező tartályban: az ón-szulfátot és a nikkel-szulfátot fel kell oldani a tartályban, és a színező adalékot tiszta vízben (a tiszta víz oldható).Figyelembe kell venni, hogy a szilárd adalékanyag teljes feloldódása után, a tömény kénsavat pedig közvetlenül a színezőtartályba önthetjük.
Az elektroforézis előtti melegvizes mosás hőmérsékletét, idejét és vízminőségét garantálni kell.Ha az oxidfólia lyukában lévő maradék SO42-t nem mossák ki, a festékfilm sárgulása és átlátszatlansága valószínűleg elektroforézis és sütés után következik be. Normál körülmények között a forró víz hőmérsékletét 60-70 ℃-ra szabályozzák, és a forró vizes mosást. az idő 5-10 perc.
Feladás időpontja: 2021. március 26